GRUPO TECNOLÓGICO HANGZHOU NUZHUO CO.,LTD.

Taxa de integridade do equipamento

O indicador mais utilizado, porém com contribuição limitada para a gestão, é a chamada taxa de integridade. Ela se refere à proporção de equipamentos intactos em relação ao número total de equipamentos durante o período de inspeção (taxa de integridade = número de equipamentos intactos / número total de equipamentos). Em muitas fábricas, essa taxa pode ultrapassar 95%. A razão é simples: no momento da inspeção, se o equipamento está em operação e não apresenta falhas, considera-se que está em boas condições, facilitando a obtenção desse indicador. Isso pode facilmente significar que não há muito espaço para melhorias, ou seja, que não há nada a ser aprimorado, tornando as melhorias difíceis de implementar. Por essa razão, muitas empresas propõem modificar a definição desse indicador, por exemplo, realizando três inspeções nos dias 8, 18 e 28 de cada mês e calculando a média da taxa de integridade como a taxa de integridade do mês. Embora seja certamente melhor do que uma única inspeção, ainda representa uma taxa considerável. Posteriormente, foi proposto que as horas da tabela de integridade fossem comparadas com as horas da tabela de calendário, e que as horas da tabela de integridade fossem iguais às horas da tabela de calendário menos o total de horas da tabela de falhas e reparos. Este indicador é muito mais realista. Naturalmente, isso implica um aumento na carga de trabalho estatística e na autenticidade das estatísticas, além do debate sobre a necessidade de deduzir as horas de manutenção preventiva. A capacidade do indicador de taxa de integridade de refletir efetivamente o estado da gestão de equipamentos depende de como ele é aplicado.

Taxa de falhas de equipamentos

Este indicador pode ser facilmente confundido, e existem duas definições: 1. Se for a frequência de falhas, é a razão entre o número de falhas e o número real de inicializações do equipamento (frequência de falhas = número de desligamentos por falha / número real de inicializações do equipamento); 2. Se for a taxa de desligamento por falha, é a razão entre o tempo de inatividade devido à falha e o tempo real de inicialização do equipamento mais o tempo de inatividade devido à falha (taxa de inatividade = tempo de inatividade devido à falha / (tempo real de inicialização do equipamento + tempo de inatividade devido à falha)). Obviamente, a taxa de inatividade devido à falha reflete com maior precisão o estado do equipamento.

Taxa de disponibilidade de equipamentos

É amplamente utilizado em países ocidentais, mas no meu país, existem duas diferenças entre a formulação da taxa de utilização do tempo planejado (taxa de utilização do tempo planejado = tempo de trabalho real/tempo de trabalho planejado) e a taxa de utilização do tempo cronológico (taxa de utilização do tempo cronológico = tempo de trabalho real/tempo cronológico). A disponibilidade, conforme definida no Ocidente, é, na verdade, a utilização do tempo cronológico por definição. A utilização do tempo cronológico reflete a utilização total do equipamento, ou seja, mesmo que o equipamento opere em um único turno, calculamos o tempo cronológico com base em 24 horas. Isso porque, independentemente de a fábrica usar ou não esse equipamento, ele consumirá ativos da empresa na forma de depreciação. A utilização do tempo planejado reflete a utilização planejada do equipamento. Se ele operar em um único turno, o tempo planejado é de 8 horas.

Tempo médio entre falhas (MTBF) de equipamentos

Outra formulação é chamada de tempo médio de operação sem problemas: “o intervalo médio entre falhas do equipamento = tempo total de operação sem problemas no período base estatístico / número de falhas”. Complementar à taxa de inatividade, reflete a frequência de falhas, ou seja, a saúde do equipamento. Um dos dois indicadores é suficiente, não sendo necessário utilizar indicadores relacionados para medir o conteúdo. Outro indicador que reflete a eficiência da manutenção é o tempo médio para reparo (MTTR) (tempo médio para reparo = tempo total gasto em manutenção no período base estatístico / número de manutenções), que mede a melhoria da eficiência do trabalho de manutenção. Com o avanço da tecnologia dos equipamentos, sua complexidade, dificuldade de manutenção, localização de falhas, qualidade técnica média dos técnicos de manutenção e idade do equipamento, é difícil ter um valor definitivo para o tempo de manutenção, mas podemos medir seu estado médio e progresso com base nisso.

Eficácia Global do Equipamento (OEE)

Um indicador que reflete a eficiência do equipamento de forma mais abrangente, o OEE (Eficiência Global do Equipamento) é o produto da taxa de tempo operacional, da taxa de desempenho operacional e da taxa de produtos qualificados. Assim como em uma pessoa, a taxa de tempo operacional representa a frequência de comparecimento, a taxa de desempenho operacional representa se a pessoa se dedica ao trabalho e se exerce a devida eficiência, e a taxa de produtos qualificados representa a eficácia do trabalho, se erros são cometidos com frequência e se a tarefa pode ser concluída com qualidade e quantidade. A fórmula simplificada do OEE é: eficiência global do equipamento = produção de produtos qualificados / produção teórica das horas de trabalho planejadas.

Produtividade Total Efetiva (TEEP)

A fórmula que melhor reflete a eficiência do equipamento não é a OEE. A Produtividade Total Efetiva (TEEP, na sigla em inglês) = produção qualificada / produção teórica em tempo real. Este indicador reflete as deficiências de gestão do sistema de equipamentos, incluindo impactos a montante e a jusante, impactos de mercado e de pedidos, capacidade desequilibrada do equipamento, planejamento e programação inadequados, etc. Este indicador geralmente é muito baixo, o que não é um bom sinal, mas é bastante real.

Manutenção e gestão de equipamentos

Existem também indicadores relacionados, como a taxa de aprovação na primeira revisão, a taxa de reparo e a taxa de custo de manutenção, etc.
1. A taxa de aprovação na primeira tentativa da qualidade da revisão é medida pela razão entre o número de vezes que o equipamento revisado atende ao padrão de qualificação do produto em uma operação de teste e o número total de revisões. A adoção desse indicador como parâmetro de desempenho da equipe de manutenção pela fábrica pode ser analisada e discutida.
2. A taxa de reparo é a proporção entre o número total de reparos após a manutenção do equipamento e o número total de reparos. Isso reflete com precisão a qualidade da manutenção.
3. Existem muitas definições e algoritmos para a taxa de custo de manutenção. Uma delas é a razão entre o custo anual de manutenção e o valor da produção anual; outra é a razão entre o custo anual de manutenção e o valor original total dos ativos no ano; outra é a razão entre o custo anual de manutenção e o total de ativos no ano. A taxa de custo de reposição é a razão entre o custo anual de manutenção e o valor líquido total do ativo no ano; e a última é a razão entre o custo anual de manutenção e o custo total de produção no ano. Acredito que o último algoritmo seja mais confiável. Mesmo assim, a magnitude da taxa de custo de manutenção não explica o problema por si só. Isso porque a manutenção de equipamentos é um insumo que gera valor e produção. Investimento insuficiente e perdas significativas de produção afetarão a produção. Obviamente, investimento excessivo não é o ideal. Isso é chamado de manutenção excessiva, que é um desperdício. O ideal é um investimento adequado. Portanto, a fábrica deve explorar e estudar a taxa de investimento ideal. Altos custos de produção significam mais pedidos e mais tarefas, o que aumenta a carga sobre os equipamentos e, consequentemente, a demanda por manutenção. Investir na taxa adequada é o objetivo que a fábrica deve buscar. Se você tiver essa base de referência, quanto mais se desviar dessa métrica, menos ideal ela será.

Gestão de peças de reposição de equipamentos

Existem também muitos indicadores, e a taxa de rotatividade do estoque de peças de reposição (taxa de rotatividade do estoque de peças de reposição = consumo mensal de custos de peças de reposição / média mensal do fundo de estoque de peças de reposição) é um indicador mais representativo. Ela reflete a mobilidade das peças de reposição. Se uma grande quantidade de fundos de estoque estiver acumulada, isso se refletirá na taxa de rotatividade. O que também reflete a gestão de peças de reposição é a proporção do fundo de peças de reposição, ou seja, a proporção de todos os fundos de peças de reposição em relação ao valor original total dos equipamentos da empresa. O valor dessa proporção varia dependendo se a fábrica está localizada em uma cidade central, se o equipamento é importado e o impacto da paralisação do equipamento. Se a perda diária por paralisação do equipamento for de dezenas de milhões de yuans, ou se a falha causar séria poluição ambiental e riscos à segurança pessoal, e o ciclo de fornecimento de peças de reposição for mais longo, o estoque de peças de reposição será maior. Caso contrário, a taxa de financiamento de peças de reposição deve ser reduzida ao máximo. Existe um indicador que passa despercebido pela maioria das pessoas, mas que é crucial na gestão de manutenção contemporânea: a intensidade do tempo de treinamento em manutenção (intensidade do tempo de treinamento em manutenção = horas de treinamento em manutenção / horas-homem de manutenção). O treinamento abrange conhecimento técnico sobre a estrutura dos equipamentos, tecnologias de manutenção, profissionalismo e gestão de manutenção, entre outros. Esse indicador reflete a importância e a intensidade do investimento das empresas na melhoria da qualidade de seus profissionais de manutenção, além de refletir indiretamente o nível de capacidade técnica da equipe de manutenção.